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粗糙度太大易造成防腐层在锚纹尖峰处变薄;同时由于锚纹太深，在防腐过程中防腐层易形成气泡，严重影响防腐层性能。粗糙度太小会造成防腐层附着力及耐冲击强度下降。对于严重内部点蚀，不能仅靠大颗粒磨料度冲击，还必须靠小颗粒打磨掉腐蚀产物来达到清理效果，同时合理比设计不仅可减缓磨料对管道及喷嘴(叶片)磨损，而且磨料利率也可大大提高。通常，钢粒为0.8～3mm，钢砂粒为0.4～0mm，其中以0.5～0mm为主要成分。砂比一般为5～8。该注意是在实际操作中，磨料中钢砂和钢理想比例很难达到，因是硬而易碎钢砂比钢破碎率高。为此，在操作中不断抽样检测混合磨料，根据粒分布情况，向除锈机中掺入新磨料，而且掺人新磨料中，钢砂数量要占主要。
  除锈速度钢管除锈速度取决于磨料类和磨料排量，即单位时间内磨料施加到钢管总动能E及单颗粒磨料动能E1。式中：m磨料喷(抛)量;V磨料运行速度;m1单颗粒磨料质量。m。大小与磨料破碎率有关，破碎率大小直接影响表面处理作业成本及除锈设备费。当设备固定不变后，m为常数，y为常数，所以E也是一个常数，但由于磨料破碎，m1发生变化，因此，一般选择损耗率较低磨料，这样有利于提高清理速度和长叶片寿命。清洗和预热在喷(抛)射处理前，采清洗方法除去钢管表面脂和积垢，采加热炉对管体预热至40一60℃，使钢管表面保持干燥状态。在喷(抛)射处理时，由于钢管表面不含脂等污垢，可增强除锈效果，干燥钢管表面也有利于钢、钢砂与锈和氧化皮分离，使除锈后钢管表面更加洁净。5结语在生产中重视表面处理重要性，严格控制除锈时工艺参数，在实际施工中，钢管防腐层剥离强度值大大超过标准要求，确保了防腐层质量，在同样设备基础上，大大提高工艺水平，降低生产成本。

此外，铝-硅脱氧镇静工艺中，必然在钢水中含有Al，当Als(酸溶铝)0.020%时，还有细化晶粒作。化学元素对钢性能影响碳(C)：钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢焊接性能变坏，因此于焊接低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。碳量高还会降低钢耐大气腐蚀能力，在露天料场高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢冷脆性和时效敏感性。硅(Si)：在炼钢过程中加硅作为还剂和脱氧剂，所以镇静钢含有0.15-0.30%硅。如果钢中含硅量超过0.50-0.60%,硅就算合金元素。硅能显著提高钢弹性极限，屈服点和抗拉强度，故广泛于作弹簧钢。在调质结构钢中加入0-2%硅，强度可提高15-20%。硅和钼、钨、铬等结合，有提高抗腐蚀性和抗氧化作，可制造耐热钢。含硅1-4%低碳钢，具有极高导磁率，于电器工业做矽钢片。硅量增加，会降低钢焊接性能。锰(Mn)：在炼钢过程中，锰是良好脱氧剂和脱硫剂，一般钢中含锰0.30-0.50%。在碳素钢中加入0.70%以上时就算锰钢，较一般钢量钢不但有足够韧性，且有较度和硬度，提高钢淬性，改善钢热加工性能，如16Mn钢比A3屈服点高40%。
  含锰11-14%钢有极高耐磨性，于挖土机铲斗，球磨机衬板等。锰量，减弱钢抗腐蚀能力，降低焊接性能。磷(P)：在一般情况下，磷是钢中有害元素，增加钢冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏。因此通常要求钢中含磷量小于0.045%，优质钢要求更低些。硫(S)：硫在通常情况下也是有害元素。使钢产生热脆性，降低钢延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹。硫对焊接性能也不利，降低耐腐蚀性。所以通常要求硫含量小于0.055%，优质钢要求小于0.040%。在钢中加入0.08-0.20%硫，可以改善切削加工性，通常称易切削钢。铬(Cr)：在结构钢和工具钢中，铬能显著提度、硬度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性。铬又能提高钢抗氧化性和耐腐蚀性，因而是不锈钢，耐热钢重要合金元素。镍(Ni)：镍能提高钢强度，而又保持良好塑性和韧性。镍对酸碱有较高耐腐蚀能力，在高温下有防锈和耐热能力。但由于镍是较稀缺资源，故尽量采其他合金元素镍铬钢。钼(Mo)：钼能使钢晶粒细化，提高淬透性和热强性能，在高温时保持足够强度和抗蠕变能力(长期在高温下受到力，发生变形，称蠕变)。