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在国内外大量有关铁矿石直接还原的研究和生产报道中，氧化球团，其产品直接作为炼钢的原料，这已是一个成熟 的技术，并在工业中广泛采用。但直接还原技术很少用于 处理低品位的复杂难选铁矿石，近年来我国相关科研工作 者对其进行了研究，取得了一定的成绩。具体流程为：先 对复杂难选铁矿石进行直接还原，改变其物相，将氧化铁 转变为容易单体解离金《铁粒，然后再通过筛分或弱磁选 得到高金属化率产品，如图2所示。

韩跃新等人对某地鮞状赤铁矿石进行了深度还原一磁 选工艺研究，在原料均为-2mm,还原温度1350弋，还原 时间50min,铁矿石与煤的配比3 : 2,碱度0. 25的工艺条件 下可以得到金属化率97%左右的还原矿，还原矿在 -0. 074mm含量为83. 62%的磨矿细度条件下经过三段磁 选、一段细筛分级，可获得品位分别为91. 61%和85. 88%,金域化率分别为98. 67%和92. 23%的两种产品，金属铁的 总回收率为80. 13%。

 

方矩管退火的流程步骤；方矩管的退火是将钢加热到发生相变或部分相变的温度，经过保温后缓慢冷却的热处理方法。退火的目的，是为了组织缺陷，改善组织使成分均匀化以及细化晶粒，提高钢的力学性能，减少残余应力。同时可提高方矩管的塑性和韧性，改善切削加工性能。所以退火既为了和改善前道工序遗留的组织缺陷和内应力，又为后续工序作好准备，故退火是属于半成品热处理。方矩管退火的过程可以分为以下十个步骤：方矩管在进行退火前，要检查退火系统是否运行正常，发现异常现象及时汇报给有关负责人；选择当前应该退火的方矩管，指挥天车工将其放到上料台架上；按顺序摆放应退火的钢管至进料辊道上，每排料按规定支数一头齐摆放；入炉料单列摆放整齐，弯度较大的管材不准进炉，进炉内出现挤、撞炉墙挡弯管卡、别在辊子中间或炉内时，必须用撬棍等专用工具进行处理；严格执行生产工艺要求，启动进炉辊道电机，方矩管要匀速进入退火炉。根据退火钢管规格，严格控制好炉内温度，适量调节鼓风机的供风量，还应调整好辊子的转动速度，确保达到工艺要求；管材经退火炉出料辊道至挡板时，启动推料装置 ，将整批次钢管完全推离出料辊道；在方矩管经过下料台架出现不到位现象时，用工具将其就位，并保持一定距离；退完火出炉后的管材，应在料架上稍作停留降温，然后再拨入下料筐内；指挥天车工吊把退完火的方矩管吊到指定位置；必须佩戴煤气检测仪器，以便随时观察周围煤气浓度，防止煤气泄漏等现象的发生。